29.03.2024

Бизнес | Развлечения

Изготовление корпусов для современного оборудования: преимущества листового металла

Климатическая техника, сетевое оборудование, радиоэлектронные приборы, измерительные и тестовые устройства, коммутационные блоки – средства, получившие широкое распространение практически во всех сферах жизни современного человека. Их можно встретить в домах и квартирах, на дачах, в офисах, магазинах и на производстве. Находясь в разных условиях, они постоянно испытывают негативное воздействие различных факторов. Чтобы обеспечить длительную и бесперебойную работу такого оборудования, производители используют металлические корпуса.

В чем заключаются преимущества корпусов из металла

Выбор в пользу металлических корпусов производители техники делают исходя из экономичности и практичности их применения. Последние к тому ж обладают целым рядом неоспоримых положительных характеристик. К числу таковых можно отнести:

  • прочность и стойкость к механическим повреждениям;
  • минимальный риск деформации;
  • способность противостоять влаге, ультрафиолетовым излучениям, температурных нагрузок и т. д.;
  • широкий ассортимент типоразмеров, форм и конструкций;
  • эргономичный дизайн и удобство размещения внутри многочисленных компонентов и механизмов.

Обеспечивается наличие перечисленных преимуществ в процессе индивидуального изготовления оболочек. Оно предполагает выбор высококачественных материалов, подбор оптимальных технологических процессов, соблюдение ТЗ заказчика, в котором определены габариты, вес, конструкция и другие параметры. Купить можно готовые изделия стандартных типоразмеров. Предлагаем посмотреть примеры готовых корпусов Neolaser в каталоге с описаниями и фото.

Как создаются современные корпуса

Для производства корпусов сегодня задействуются прогрессивные, экономичные и безотходные технологии. Наиболее распространенными среди них являются штамповка, гибка, точечная сварка, лазерный раскрой, запрессовка крепежей и прочие. Декоративные качества достигаются в процессе нанесения порошковых красителей и применения печати методом шелкографии.

Начинается производственный процесс с создания проекта. На его основании подбираются материалы – зачастую сталь или алюминий в листах разной толщины. Заготовки раскраиваются по чертежам. Для этого используется лазерное оборудование, позволяющее получать детали точных размеров с идеально ровными кромками. При необходимости детали изгибаются под нужным углом для уменьшения количества швов.

Следующими этапами производства являются сварка и установка метизов. Здесь применяются современное оборудование и уникальные технологии. Неразборные соединение элементов обеспечивают точечная и полуавтоматическая сварка. Эти методики позволяют получать ровные и аккуратные швы, практические не влияющие на дизайн корпуса. Последние обладают высокой прочностью, способностью противостоять разным нагрузкам. Если требуется получение разборных конструкций, соединение выполняется путем запрессовки метизов.

Покраска и маркировка – последние производственные этапы. Порошковые красители наносятся под давлением, равномерно покрывают поверхности, защищают их от коррозии. Для обеспечения привлекательного блеска применяется другая технология – легирование. Финишный этап производства – брендирование корпуса. Здесь применяется методика печати шелкография. С ее помощью на поверхностях отображаются надписи, рисунки, цифровые маркеры и т. д.

По окончанию всех этапов каждый корпус проходит проверку и тестирование, что позволяет убедиться в его качестве и надежности.

-->

 





Яндекс.Метрика